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在裂化剂生产中气流分级机怎么应用改进?

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  气流分级机应用于裂化剂生产中。该机占地面积小,适合连续化的大生产。具有分级粒度范围广,处理量大,切割粒度高,分级效率高,调节灵活,易操作等优点。在裂化剂生产中气流分级机怎么应用改进?

  气流分级机的气体由主分口和二次分口进入分级机内,在分级机内形成旋转气流,沿筒体稳定上升。在分级机筒体与分级轮之间的空间内形成稳定的,均匀的离心力场。

  欲处理的物料借助重力滑入分级机内,气体在上升过程中与物料充分接触,在此离心力场的作用下,被充分的撒开。原料中的粗颗粒由于受到的离心力大于气体对颗粒的拽力,而被分离到器壁处,沿器壁滑落而下,粗颗粒从粗粉出口排除。

  原料中的细颗粒由于受到的离心力小于气体拽力,而随气流上升被带入分级轮附近的空间区域内,并受到径向穿透分级轮气流向心力的携带作用,穿过叶片间隙进入分级轮内,在分级轮形成的离心力场及叶片碰撞作用下,将粗颗粒分离到器壁上,粗颗粒落入粗粉内。细颗粒随气流进入细粉尾气管道,经旋风分离器后,回收利用,尾气在引风机作用下经排气管排放。

  分级机原设计采用的是单面普通毛毡密封,在检修过程中发现下部轴承内混有催化剂颗粒。实际生产过程中,分级机内部温度在100°C左右,普通毛毡密封在长期高温环境下失效快,密封效果降低,导致催化剂颗粒进入轴承内,同时会造成润滑脂流失。

  原设计轴承箱立式安装,轴承采用锂基脂润滑。由于轴承箱轴承部位没有注油孔,因此只能每次检修时只能在轴承内内注满油脂。润滑脂在高温下粘度降低,流动性增大,且在下轴承压盖密封失效时,润滑脂流失,上部轴承将会长期处于润滑不良,甚至无润滑状态,导致轴承损坏。

气流分级机

  分级机原设计轴承采用两个角接触轴承,接触角40°,面对面安装,同时承担轴向力和径向力。角接触轴承能同时承受径向载荷与轴向载荷,接触角a有15°、25°、40°三种,接触角越大,其承担轴向载荷越大。该类轴承适用于转速较高、 同时承受径向和轴向载荷的场合,安装精度要求高。

  在生产中,下端轴承所处环境温度在100°C左右,装配时虽然考虑了热膨胀系数,但很难精确。若游隙偏大,会产生振动,若游隙偏小,轴承会在短时间内烧坏,将轴抱死。

  根据分级机受力分析,运转过程中只产生朝下的轴向力,不会出现双向轴向力,采用角接触轴承成对(面对面)安装是没有必要的,单个角接触轴承完全可以解决轴向力问题,因此上部轴承使用角接触轴承7314B是没有必要的。

  重新加工轴承压盖,将下部密封改为双向密封。上层采用氟橡胶骨架油封(耐高温),防止润滑脂流失;下层采用耐高温毛毡密封,防止分子筛颗粒进入轴承箱。

  在原有压盖的基础上,开注油孔,大小尺寸为M10。为使轴承外侧储油量增大,故将原有的毛毡油封去掉。并在轴与端盖的缝隙处增加一聚四氟密封圈,防止灰尘或杂物进入轴承内部。 将原有的安装毛毡密封位置的深度用车削方法进行加深。

  对上部轴承压盖改造,安装油杯,定期对上部轴承补充润滑油。同时,轴承选用两边带防尘盖的轴承,翘掉上部防尘盖,保留下部防尘盖,来减缓润滑油流失。同时采用长城7014耐高温油脂替代原锂基脂。

  通过对分级机受力分析,决定将上部轴承角接触轴承7314B改为深沟球轴承6314,让其主要承担分级机运转过程中产生的径向力,并且起径向固定的作用,下部轴承继续使用7314B轴承承担轴向力和一部分径向力(注意安装方向外圈窄边朝上)。深沟球轴承允许的角偏差较大,能有效避免因轴承游隙过大或过小造成的轴承早起失效,同时安装精度要求低。


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